Tradition et lasers : comment le fabricant de conteneurs Albrecht investit dans l’avenir

La plaque tubulaire avec tubes soudés fait partie de l’un des best-sellers d’Albrecht : l’échangeur de chaleur. Les appareils qui peuvent être utilisés pour transférer la chaleur et le froid d’une substance à une autre sont fabriqués en différentes tailles. Le procédé est particulièrement pertinent dans l’industrie chimique.

Albrecht a déjà connu un certain nombre de crises et de guerres, et l’entreprise maîtrise également celle en cours. Selon Dirk Köntje, la disponibilité de l’acier a parfois été sévèrement restreinte en raison de la guerre en Ukraine. Auparavant, les matières premières telles que la ferraille provenaient principalement de Russie et d’Ukraine. La pénurie a également influencé la politique de l’entreprise : « Dans la mesure du possible, nous avons stocké des liquidités dans l’entrepôt au début de la crise afin de rester en mesure de livrer », explique Köntje.

Cependant, l’inflation a été plus perceptible : « L’acier inoxydable a connu une incroyable reprise à la hausse au printemps », dit-il. La tendance est maintenant dans la direction opposée. Contrairement à de nombreuses entreprises industrielles, l’entreprise traditionnelle n’a actuellement aucun problème d’énergie, la consommation de gaz est faible et les durées des contrats sont encore relativement longues.

Un large portefeuille de produits augmente la résilience

Pendant la crise, la génération actuelle a également profité du fait qu’Albrecht fabrique toujours des produits différents. Il n’y a pas de production en série dans la construction de conteneurs. De tels changements sont « très difficiles », déclare Anne Köntje. « Mais pendant la crise, j’ai compris que c’était une bénédiction de pouvoir fournir différents produits pour différentes industries. » Une chute dans une industrie peut être compensée par des commandes dans une autre.

Albrecht est au-dessus de la moyenne agile pour son âge. L’entreprise familiale a un best-seller avec des échangeurs de chaleur de différentes formes et tailles. Mais Dirk Köntje souligne : « Notre produit, ce sont nos capacités de fabrication, que nous mettons à disposition.

La pandémie a également mis à rude épreuve les employés d’Albrecht, explique Anne Köntje. L’entreprise est passée au travail posté. Pour certains, ces changements d’heures de travail et de processus étaient épuisants. D’autres employés n’auraient pas eu envie de travailler à domicile dès le départ. En tant que mère, elle gardait également un œil sur les employés avec des enfants et écoutait leurs souhaits quant à la meilleure façon de faire face au travail. Trouver sa propre voie est typique des entreprises familiales, dit Köntje.

Albrecht est un exemple de la façon dont une entreprise ancienne peut réaliser un changement moderne – malgré la responsabilité qui accompagne une tradition séculaire. Bien que l’entreprise remonte à la période baroque, l’automatisation et la numérisation ont depuis longtemps fait leur chemin à Albrecht.

Au tournant du millénaire, lorsque le couple s’est marié, Albrecht avait 30 employés – il y en a maintenant environ 130. Plus de dix pour cent des employés sont des stagiaires, et l’entreprise génère de la croissance grâce à la formation.

Dans les années 2018 à 2020, Albrecht a réalisé un bénéfice brut d’environ 24,5 millions d’euros – y compris la bosse Corona. Les ébauches les moins chères issues du traitement de la tôle coûtent moins de 100 euros, mais parfois jusqu’à un demi-million d’euros sont dus pour des conteneurs plus grands. La production d’Albrecht est à Lindlar depuis 34 ans. L’entreprise traditionnelle a fait ses débuts dans la Thuringe d’aujourd’hui.

Fondée en Thuringe, redémarrée en Rhénanie du Nord-Westphalie

L’entreprise a été fondée en 1634 à Ohrdruf, à 35 kilomètres d’Erfurt, par Tobias Albrecht. Son travail s’appelait « Albrechtshammer ». Mais le prénom du fondateur de l’entreprise est également devenu pertinent pour Ohrdruf : Albrecht a acheté une faucille et un marteau de fer près de la ville. La forge fut d’abord entraînée par une roue hydraulique, puis par un moulin, et révolutionna l’artisanat. Le marteau porte rapidement le nom du fondateur de l’entreprise : l’appareil porte encore aujourd’hui le nom de « marteau de Tobias ».

Aujourd’hui, il y a un musée là-bas. Albrecht est resté en Thuringe pendant plus de 300 ans, puis le nouveau départ à l’ouest a suivi. En 1935, Georg Albrecht-Früh est devenu directeur général avec sa mère. Quatre ans plus tard, à l’âge de 21 ans, il est enrôlé dans la Wehrmacht et devient prisonnier de guerre.

Après le Nouvel An 1950, l’entreprise est expropriée. Albrecht-Früh a rapporté dans une lettre qu’il avait été menacé d’arrestation à Ohrdruf pour des motifs fragiles, après quoi il s’est enfui vers l’ouest à moto. Un peu plus tard, « toute la propriété familiale a été expropriée de force », a déclaré Albrecht.

A l’Ouest, Georg Albrecht-Früh crée sa propre entreprise en tant que maître chaudronnier à partir de 1952. Au début des années 1960, la construction d’un atelier et d’un bâtiment résidentiel a commencé à Hoffnungsthal. Entre autres, l’atelier a été équipé d’une première torche à plasma. Cependant, il y avait un mécontentement face au bruit de la production dans la zone résidentielle voisine en pleine croissance. Dans les années 1980, Albrecht-Früh décide donc de déménager à Lindlar.

En 1998, à l’âge de 78 ans, Früh a investi un million de marks allemands dans le premier système de découpe laser de l’entreprise. Cette technologie était encore relativement rare dans l’industrie allemande à l’époque. La même année, sa fille Anne Köntje reprend la direction d’Albrecht après ses études.

Son mari Dirk a suivi en 2000. En 2006, Albrecht-Früh a transmis l’entreprise à la génération suivante. Anne Köntje a quatre frères et sœurs, mais aucun d’eux n’a voulu reprendre l’entreprise. « Si nous ne l’avions pas fait, l’entreprise aurait été vendue ou fermée », déclare rétrospectivement Dirk Köntje. Georg Albrecht-Früh est décédé le 27 juillet de cette année à l’âge de 103 ans. L’entreprise déclare sur son site internet qu’elle souhaite « poursuivre l’oeuvre de sa vie dans son esprit ».

La nouvelle tour laser fonctionne « sans pilote » et le patron pose avec les stars de YouTube

La référence à sa propre tradition n’exclut pas de nouvelles voies. Cela est particulièrement visible dans la deuxième salle, où les ébauches sont fabriquées. Alors qu’environ cinq commandes par semaine sont reçues dans la construction de conteneurs, qui sont traitées pendant plusieurs mois à un an, les ébauches sont fabriquées beaucoup plus rapidement. Moyennant un supplément, Albrecht offre le service d’exécution des commandes dans les 24 heures. En moyenne, les commandes sont exécutées en une semaine, avec près de 30 nouvelles commandes qui arrivent chaque jour. Et tout a été numérisé.

Alexander Caspari, chef de secteur pour le traitement des tôles chez Albrecht, montre fièrement l’un des terminaux PC sur lequel chaque étape de travail est saisie et tout est documenté.

Un coup d’œil dans la nouvelle tour laser noire : à travers une vitre, Caspari observe comment le découpeur plasma fonctionne à travers une grande feuille de métal. La vue d’ensemble sur l’écran ci-contre montre le modèle selon lequel la tôle est découpée.

Le bras laser traverse la tôle rapidement et avec une précision millimétrique. « Il fonctionne sans pilote », explique Caspari. Cela signifie que les opérations peuvent se poursuivre la nuit ou le week-end. Si la machine s’arrête de manière imprévue, l’opérateur reçoit une notification par SMS et doit venir vérifier la cause.

Ce haut degré d’automatisation n’est pas une évidence dans l’industrie. Le couple dirigeant a très tôt adopté les nouvelles tendances. Dirk Köntje, petit, cheveux noirs, chemise blanche, jean gris, baskets blanches, aurait lui aussi fière allure dans une start-up de la Silicon Valley.

Dirk Köntje pose sur le site Web à côté de Johannes Mickenberger des célébrités YouTube « The Real Life Guys », qui collectent des millions de clics avec des vidéos « Do it yourself » sur les défis techniques. Les « Real Life Guys » sont eux-mêmes des clients d’Albrecht – et Mickenberger promeut également la formation de l’entreprise.

Une partie du succès s’explique également par des relations clients à long terme et une gestion agile : l’entreprise berlinoise Dosch achète chaque semaine des appareils de mesure à Albrecht depuis un quart de siècle. Il y a aussi une commande importante pour l’Arabie Saoudite. Point de coût : 300 000 euros.

Dosch apprécie l’esprit d’innovation, ils partagent également les mêmes valeurs : « Qualité, honnêteté et orientation vers l’avenir ». Les deux entreprises sont « orientées vers le fait que nos entreprises existeront encore dans 50 ans ». Même Albrecht ne tire pas de gros capitaux de l’entreprise et n’essaie pas de maximiser les profits. Selon Dosch, l’entreprise apprécie une relation basée sur le partenariat avec les clients et les fournisseurs. « Surtout en temps de crise comme celle-ci, c’est important. »

Anne Köntje décrit la direction conjointe comme un couple marié de manière positive : « Nous sommes totalement différents. Il est analytique et aime les chiffres, je suis très axé sur les gens. » La direction n’est pas exempte de conflits : « Bien sûr, il y a un bang de temps en temps. » Et c’est épuisant de ramener les problèmes de l’entreprise à la maison ou en vacances.

Mais elle ne pouvait rien imaginer de plus agréable qu’un leadership conjoint. Elle préfère également investir le surplus de l’entreprise dans de nouvelles machines, explique Anne Köntje, plutôt que dans une maison de vacances à Majorque.

Suite: Le secret de la résilience : ce que l’on peut apprendre des plus anciennes entreprises d’Allemagne.